模具制造的難點(diǎn)主要體現(xiàn)在以下幾個方面：

1 .形狀復(fù)雜度：模具的工作部分通常是二維或三維的復(fù)雜曲面，這使得采用常規(guī)的加工方法難以獲得所需的形狀。這種復(fù)雜性增加了制造過程中的技術(shù)難度和成本。

2 .精度要求高：高精度的制品必須由更高精度的模具來保證。模具的精度要求遠(yuǎn)高于產(chǎn)品精度要求，通常模具精度要達(dá)到微米級別，加工后模具表面不允許有任何缺陷。這需要高精度的加工設(shè)備和嚴(yán)格的工藝控制。

3 .制造工藝獨(dú)特：模具制造一般都是單件生產(chǎn)，生產(chǎn)周期較長，成本較高。隨著下游產(chǎn)品技術(shù)更新?lián)Q代加快，定制部件增多，模具加工周期進(jìn)一步縮短，對模具制造廠商的市場反應(yīng)能力和制造能力都提出了更高的要求。

4 .材料性能要求高：模具需要承受高壓力、高溫度等惡劣環(huán)境，因此對材料的回火性能、韌性、熱膨脹系數(shù)等要求很高。同時，模具材料的表面處理也是難點(diǎn)之一，需要采用合適的涂層和熱處理技術(shù)，以提高模具的耐磨性和使用壽命。

5 .冷卻系統(tǒng)設(shè)計：塑膠模具的冷卻系統(tǒng)對注塑過程的冷卻效果和循環(huán)時間具有重要影響。優(yōu)化冷卻系統(tǒng)設(shè)計可以提高塑膠制品的尺寸精度、減少翹曲和縮短循環(huán)時間，但需要綜合考慮冷卻效果、成本和制造復(fù)雜度等因素。

綜上所述，模具制造的難點(diǎn)涉及形狀復(fù)雜度、精度要求、制造工藝、材料性能以及冷卻系統(tǒng)設(shè)計等多個方面。解決這些難點(diǎn)需要采用先進(jìn)的加工技術(shù)、高精度的加工設(shè)備、優(yōu)質(zhì)的材料以及合理的冷卻系統(tǒng)設(shè)計，同時還需要具備豐富的制造經(jīng)驗(yàn)和嚴(yán)格的質(zhì)量控制體系。